在现代化工业生产线上，一台多工位冷镦机正以每分钟150件的速度批量生产高强度螺栓：

金属线材经切断、镦头、成形、搓丝等工序一气呵成，最终成型的螺栓牙型清晰、尺寸精准，表面光洁度达到Ra0.4μm。

这一高效精密的制造过程背后，冷镦模具作为核心工具，正通过材料创新、工艺突破与智能控制，重新定义着紧固件行业的生产范式。

冷镦模具的核心价值在于其多工位连续成形能力。

传统切削加工需多台设备、多道工序才能完成一个螺栓的生产，而冷镦模具通过组合式结构设计，将切断、预成形、终成形等工序集成于单一模具系统。

以四模组冷镦模具为例，其可实现Φ6-24mm规格螺栓的全流程加工，每分钟产能达120-150件，较传统工艺效率提升30倍以上。

这种“一机多能”的特性，不仅减少了设备投资与场地占用，更通过自动化生产降低了人工干预，使某汽车零部件企业的生产线人员配置减少60%，而产能提升200%。

冷镦模具的突破性进展体现在材料科学与表面处理技术的融合。

针对高硬度材料加工难题，2024年创新的脉冲电流辅助塑性成型工艺，通过在模具闭合回路中施加500-800A电流，使金属材料变形抗力降低15%-20%，使钛合金螺栓的冷镦成型成为可能。

在模具寿命方面，采用SKD11模具钢制造的螺栓牙板，经TD处理后表面硬度达2800HV，可承受超过50万次冷镦作业，较传统工艺寿命延长2.3倍。

更值得关注的是，模芯绝缘涂层技术的应用，使电蚀损耗降低80%，推动模具维护周期从每周一次延长至每月一次，显著降低了全生命周期成本。